本就產能過剩，市場又被鋰電池擠壓，而且包括鉛價在內的綜合成本不斷上漲的鉛酸蓄電池行業，縱然上半年同比產值增加，但利潤卻大幅下滑。

“我們上半年對電工行業進行了集中調研，除了發電設備行業外，其他領域沒有明顯的急劇下滑，行業集中度進一步提升，面臨的資金壓力也比較大，”9月14日，中國電器工業協會副秘書長白文波透露，“浙江許多民營企業的授信額度已被取消，幾千萬元的貸款都需要提交省行審批。”

鉛酸蓄電池行業就正在經歷這一幕。

本就產能過剩，市場又被鋰電池擠壓，而且包括鉛價在內的綜合成本不斷上漲的鉛酸蓄電池行業，縱然上半年同比產值增加，但利潤卻大幅下滑。

壓力空前的鉛酸蓄電池產業，出路到底在哪里？

生存空間急劇縮小

“我國是鉛酸蓄電池第一生產大國、消費大國和出口大國，其產量約占世界總產量的1/3”——這是該行業留給大眾最普遍的印象。近年來，盡管在環保壓力下實施了市場準入政策、進行清潔化生產，但鉛酸蓄電池一直以來的產能過剩、低價競爭、高端產品不足、高端人才匱乏、用工緊張、鉛價上漲的行業環境并未得到改善，其面臨的政策環境和市場環境，也愈發嚴苛起來。

除了來勢洶洶的鋰電池，液流電池、燃料電池、鈉鹽電池、鎳氫電池等也虎視眈眈。在多方圍剿下，市場空間被嚴重壓縮的鉛酸蓄電池產業，正面臨著前所未有的危機。

據沈陽蓄電池研究所副所長伊曉波介紹，在國家政策的拉動下，從2014年開始，我國鋰電池的產業增長率分別為368%、324%、78.6%，目前國內鋰電池生產企業已接近200家，總產能超過170GWh。而2017年我國動力電池的出貨量僅為37.06GWh，預計2018年鋰電池的需求量為42.4GWh左右，產能利用率僅有四成。

如果按一輛新能源汽車配50kWh電池計算，現有鋰電池的總產能可以裝配350萬左右輛車，即使按照規劃，2020年中國新能源汽車的銷量達到200萬輛，那么鋰電池的需求量也只有100GWh左右。“因此，鋰電池產能過剩已成定局，但2018年還有大量動力鋰電池項目建成并投產。而其過剩產能的消化方向之一，便是鉛酸蓄電池已有的市場。”伊曉波表示。

最大的沖擊來自于動力電池市場上。即將于2019年4月15日起正式實施的《電動自行車安全技術規范強制性國家標準》規定，和即將出臺的“低速四輪車標準”“電動快遞運輸車標準”等，也都給鋰電池快速進入提供了有利條件，而鉛酸蓄電池則在電動自行車和低速電動車領域面臨出局風險。

第二個較大的沖擊，來自通信、儲能電池市場。據悉，2017年10月鐵塔公司宣布將全面對退役動力鋰電池進行梯次利用，到2020年國內退役鋰電池容量約有2420萬kWh轉入梯次利用市場。考慮梯次電池剩余容量80%、可用率70%的情況，2020年可利用梯次電池約可滿足鐵塔公司38%需求。

“盡管鐵塔公司的高管表示，梯次利用還在一個實驗階段，并且面臨著安全性、高低溫、過充電等很多難以解決的問題，但若‘如愿以償’，到2020年，通信及儲能鉛酸蓄電池市場將萎縮至少35%。”伊曉波告訴中國工業報記者。

“環境窘困，道路艱辛”——對當下的鉛酸蓄電池產業，伊曉波給出了八字評價。

質量重居核心地位

在伊曉波看來，未來鉛酸蓄電池產業的發展，首先要借力國家對再制造產業的支持，其次，要支持有條件的企業跳出國內價格戰，在國外建廠走向國際。

采訪中，理士國際技術有限公司副總裁董捷給中國工業報記者算了一筆賬：“鉛價高出16%，用工成本高出1%～2%，再加上4%的消費稅，還有關稅，也就是說，同等的鉛酸蓄電池產品，國內的成本要比國外高出25%左右，毫無競爭優勢了。所以，現在要么就在國內自相殘殺，要么就在國外建廠。”

再次，在產能過剩、低價競爭、成本增加的窘境中，行業自身要加快轉型升級，進行產品、技術、裝備的升級，優化產品結構，提升能量密度、優化產品工藝，加快推進智能制造等。

“其實，從產業發展角度來說，我們歡迎競爭，希望通過激烈的競爭淘汰一批落后企業，壓縮行業產能，提升產業集中度，使行業發展健康起來。”伊曉波表示。

事實上，隨著清潔化生產的推行，以及中國鉛酸蓄電池行業的技術進步和采用國際標準的進程加速，近十年來，鉛酸蓄電池產品的質量水平也在不斷地提高。可以說，目前企業產品質量水平的差異化正在逐漸縮小，產品質量總體水平達到國際同類產品水平。但客觀而論，在質量穩定性、質量一致性方面，我們與國際先進工業國家的產品還存在較大差距。

此外，由于近兩年原材料漲價、市場低價競爭，行業內出現了零部件降級、廢料利用、偷工減料等現象，給產業發展帶來了極其惡劣的影響。“在質量、能耗、損耗、效率、智能、環保等未來鉛酸蓄電池產業的六大主題中，產品質量重居核心地位。”伊曉波強調說，要從原材料、配套件、過程控制、檢驗、承諾等各個環節入手，全方位提升產品質量。

智能制造設計優先

“目前不少企業都在嘗試打造自動化工廠、數字化企業，推進智能制造，這是鉛酸蓄電池行業近五年追求的目標，即用最先進的信息、數字技術對生產全過程進行規劃、管理、評價、優化，最終實現生產過程的高效率、低成本、高質量目標。”伊曉波舉例說，“漳州市華威電源科技有限公司的產值不大，但利潤卻很高，行業整體形勢不好，別人都在降價，但他們卻在漲價，這與其數字工廠建設、智能制造在業內領先密不可分。”

“近年來，蓄電池裝備發生了前所未有的改變。”中國電器工業協會鉛酸蓄電池分會理事長、沈陽蓄電池研究所所長張瑞告訴中國工業報記者，“目前，國產的充電設備、裝配線等蓄電池專用設備已經銷售到了國際市場，這充分說明我國蓄電池裝備制造業已經達到了很高的水準。”

比如一直致力于專用設備系統解決方案、產品涵蓋蓄電池、變壓器、電源、電容器行業的啟源機電，在蓄電池設備領域擁有近40項專利，其研制的冷態鉛錠自動造粒機在國內和世界均屬首創，自主研制的蓄電池極板擴網生產線通過“陜西省首臺（套）重大技術裝備”認定等。

“中國是鉛酸蓄電池生產大國，但總體上來說，生產方式與生產組織模式和世界先進國家相比還有差距，”張瑞告訴記者，為了讓更多蓄電池生產企業實現自動化流程，推進數字化工廠建設，中國電器工業協會鉛酸蓄電池分會于9月13～15日在西安召開了“聚眾力贏未來”的蓄電池設備制造高峰論壇。

會上，來自西安啟源機電、華威電源、美國沃爾茲，以及江蘇金帆電源科技有限公司、江蘇先特能源裝備公司等的嘉賓分享交流了先進極板制造系統等自動化和智能化解決方案。

其中，金帆電源分享了其智能化成充放電機、微正壓快速固化干燥室等先進工藝。“內化成、固化是鉛酸蓄電池產業首先要進行升級的兩道工序。若采用智能化快速充電機，一年能多出3個月的時間，這對行業縮短生產周期、提高生產效率是一個很好的辦法。相信快速充電、壓力固化未來兩年會大量應用。”伊曉波點評道。

談及蓄電池行業的智能制造，浙江巨江電源制造有限公司董事長張冰冰提出了“設計優先、裝備優先、持續改進、分布實施”的四大原則。他所在的企業每年有5億元外貿訂單，但是產品型號零散，而且數量不一，少的幾十只，多的五六百只，“因此要實現裝備智能化，一定要在設計階段就下功夫。而比較務實的做法，就是分步實施，先區域化再全廠化。”

“由于起步比較低，鉛酸蓄電池企業智能化制造的第一步是信息化，即改造啞設備，”董捷提醒說，“只有首先把底層設備打通，讓數據流動起來，企業才能大量收集數據，進而實現數據再分析，最終達到自我學習和調整優化，實現真正的智能化。”