單體電池的生產

第一步，單體電極的生產

混：將電極活性材料、粘結劑、溶劑等混合在一起，充分攪拌分散后，形成漿料。

涂：將制備的漿料以指定厚度均勻涂布到集流體(鋁箔或銅箔等)上。

烘：高溫烘烤干燥處理。

“混”和“烘”是有聯系的，“烘”是為了更好的將混合的漿料固定在鋁箔或銅箔上，而“烘”流程是一個高耗能環節，如能改善該環節，即可降低鋰電池的正負極生產成本。

鋰離子電池的勻漿是鋰離子電池生產的關鍵環節，勻漿環節主要是將活性物質、粘結劑和導電劑等成分混合成為均勻的懸濁液，通常我們會首先將粘結劑分散成為膠液，然后有一些工藝會首先將導電劑與膠液分散成為導電膠，然后與活性物質混合。

有的工藝會將導電劑和粘結劑一起與膠液進行混合，勻漿的關鍵在于如何將漿料中的各個成分分散均勻，為了達到這一目標需要對勻漿工藝進行優化，目前主要的勻漿工藝主要分為干法勻漿和濕法勻漿，目前隨著納米材料的逐漸普及，目前廠鋰離子電池廠家也開始采用高速分散設備，利用高速剪切作用，使得漿料分散的更加均勻，此外有也不少材料廠家開發了大量的改善漿料分散行的助劑。

第二步，單體電池的生產

在完成了上述的電極烘干過程后，我們就進入到了鋰離子電池生產的下一個環節——單體電池的生產。

壓：輥壓是對已涂好的正負極材料進行軋壓使其壓實更好的依附在鋁箔或銅箔上。

切：分切是對已軋壓好的極片按工藝標準分切成條。

為了防止烘干后的電極再次吸收水分，整個單體電池生產環節都需要在干燥間內進行。

方形動力電池電芯的生產工藝主要有三大類，一種是卷繞工藝，這種工藝一般應用在圓柱形電池的生產上，目前也應用在方形電池的生產工藝上，這種工藝的主要優勢是生產效率高，可以實現連續生產，缺點也很明顯，由于電芯邊緣處彎曲角度比較大，因此容易發生電極破碎，產生缺陷，特別是在厚電極的情況下，這一問題將變的更加嚴重;

第二種是疊片工藝，疊片工藝是一種比較理想的工藝，正負極極片首先會進行沖切，獲得特定形狀的極片，然后選擇正極或者負極極片用隔膜制成封裝袋進行保護，然后手工或者疊片機進行疊片，這種工藝的優勢是不會引起極片形變，可以采用更厚的電極，但是由于疊片過程是一個非連續的過程，因此疊片工藝的生產效率比較低，采用這種工藝的廠家比較少;

第三種是Z型疊片工藝，這種工藝采用連續隔膜，將沖切好的正負極極片放置在隔膜中間，這種工藝在保留了疊片工藝的優勢的基礎上，也加速了生產過程，提高了生產效率，目前也有比較多的應用。

生產好的電芯首先要焊接極耳，極耳焊接方式主要是采用超聲焊接工藝，采用卷繞工藝生產的電芯，受到電芯結構的限制單個電芯無法做的很厚，因此通常會將2-4個電芯并聯焊接極耳，疊片工藝生產的電池結構上沒有限制，因此一般都是單個電芯焊接極耳。下一步就到了入殼工序，焊接好極耳的電芯外表裹上保護膜后，裝入到電池外殼之中，入殼后需要把極耳與電池殼的蓋子上的正負極極柱采用超聲焊、鉚接等工藝連接在一起，然后將電池的上蓋和外殼通過激光焊接焊在一起。

在完成焊接后，通常還需要進行檢漏，并將其中漏率不合格的電池剔除，常見的檢漏方法包括直壓、倍壓和差壓等方法，良好的密封性是保證鋰離子電池性能長期穩定可靠的關鍵，因此電池檢漏也是方形動力電池生產中必不可少的一個環節。

經過檢漏篩選的電池接下來就到了非常重要的注液工序，由于鋰離子電池的電解液對水分十分敏感，因此注液過程必須在干燥間內部進行，為了改善電解液的浸潤效果，通常需要進行真空注液。

電解液充分浸潤的電池隨后進入到了化成工序，化成主要是通過對電池進行小電流的充放電，對電池進行活化。

此外，由于電解液分解過程中通常會發生產氣的問題，產生的氣體可能會積累在電芯內，導致電解液浸潤不充分，因此有的廠家為了將化成過程中的產氣排出，也會將電池封口安排在化成之后。

化成后的電池還需要進行老化，所謂的老化就是將滿電態的電池在一定的溫度下進行擱置，擱置過程中由于鋰離子電池內部的一些副反應，會導致電池的外電壓和內阻的變化，通過對電池組的電壓、內阻和容量等指標進行監控，能夠剔除掉那些自放電不合格和內阻不合格的電池，以提高單體電池的一致性，同時老化結果也是后續的電池組匹配的重要參考依據，為了加速電池老化的速度，提高生產效率，廠家通常會在高溫(50-60℃)下進行老化，以縮短電池老化時間。