在2020年動(dòng)力電池系統(tǒng)成本實(shí)現(xiàn)1元/wh的目標(biāo)指引下，降成本成為整個(gè)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈的發(fā)展共識。

近期有消息顯示，得益于規(guī)模量大、自動(dòng)化程度高，國內(nèi)某大品牌的A品磷酸鐵鋰電芯Pack成本居然能夠做到0.1元/wh，對于這樣的消息，業(yè)內(nèi)也引起了廣泛關(guān)注與激烈討論。

高工鋰電了解到，動(dòng)力電池系統(tǒng)成本由電芯、結(jié)構(gòu)件、BMS、箱體、輔料、制造費(fèi)用等綜合成本組成。電芯占據(jù)80%左右的成本，Pack(包含結(jié)構(gòu)件、BMS、箱體、輔料、制造費(fèi)用等)成本占據(jù)整個(gè)電池包成本約20%。

雖然Pack占據(jù)整個(gè)電池包成本并不算高，但是依然成為動(dòng)力電池/Pack企業(yè)積極探索的降成本途徑之一。那么，Pack要做到0.1元/wh是行業(yè)極個(gè)別優(yōu)秀案例，還是普遍能夠?qū)崿F(xiàn)?

高工鋰電采訪了國內(nèi)多家知名第三方Pack企業(yè)人士，其一致認(rèn)為，Pack做到0.1元/wh必須是有前提條件的，從需求側(cè)看，要視應(yīng)用場景、客戶需求、訂單數(shù)量而定;從供給側(cè)看，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、材料選型、對上游供應(yīng)的議價(jià)能力、工藝管控水平等均對成本管控均有很大影響。

那么，動(dòng)力電池Pack能否做到0.1元/wh?

其中一位高層指出，Pack的成本跟Pack的應(yīng)用場景、帶電量不一樣，對Pack的要求也不一樣，但是不管是哪一種，這個(gè)數(shù)字目前在行業(yè)里面來說都是個(gè)驚人的數(shù)字。

高工鋰電了解到，Pack的技術(shù)難點(diǎn)在于結(jié)構(gòu)、熱管理、防護(hù)等級等問題上，從大方向看：一是BMS技術(shù)，主要體現(xiàn)在需要根據(jù)車廠客戶特定車型的具體需求進(jìn)行BMS研發(fā);二是PACK的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，整車廠對PACK的體積、重量、熱管理和密封性要求都比較高，且各家需求不一樣。

因此，從應(yīng)用場景來看，Pack成本等級為乘用車>客車>物流車，三元電池Pack>磷酸鐵鋰電池Pack。目前，乘用車Pack的普遍成本在0.25元/wh左右，客車約0.23元/wh，物流車在0.2元/wh左右(由于各家Pack設(shè)計(jì)方案不一樣，因此價(jià)格會(huì)存在一定差異性)。

但也有高層發(fā)表了不同的見解，其認(rèn)為，物流車鐵鋰體系的Pack做到0.1元/wh是有可能的實(shí)現(xiàn)的。因?yàn)榱姿徼F鋰具備單體電量高的優(yōu)勢，結(jié)構(gòu)件應(yīng)用上可以有所節(jié)省，熱管理方面也相對好控制。

“好的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，優(yōu)良的電芯品質(zhì)加上成熟的Pack工藝管控，只要客戶的需求量夠，其實(shí)是可以實(shí)現(xiàn)的。”上述高層強(qiáng)調(diào)。

另一位高層則持中立的觀點(diǎn)，他表示，同樣一款產(chǎn)品，不同的企業(yè)在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、選材、對供應(yīng)商的議價(jià)能力、工藝管控能力和交付的數(shù)量，都會(huì)影響Pack的成本。具體還要看電池企業(yè)/Pack企業(yè)的綜合實(shí)力。

事實(shí)上，對于第三方Pack企業(yè)而言，其產(chǎn)品的主要成本來源于電芯、結(jié)構(gòu)件、BMS、箱體、輔料以及制造費(fèi)用。無論價(jià)格多少，利潤對其而言才是生存發(fā)展的核心。

其降成本的主要路徑在于：1、提升對電芯廠的議價(jià)能力;2、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方案的革新;3、材料選型的優(yōu)化組合;4、提升自動(dòng)化效率。

“現(xiàn)在Pack降成本沒有可以起到立竿見影效果的辦法，基本材料各家使用的已經(jīng)同質(zhì)化，金屬件、機(jī)械件價(jià)格下降也有限，有量、有議價(jià)權(quán)，才能在市場上凸顯出競爭實(shí)力。”上述一位高層坦言。